高い精度が必要な部品の加工

　一言で加工精度と言っても，長さや平行度，平面度，真円度，同軸度などいろいろな精度がある。以下，旋盤加工において，頻繁に問題となる加工精度と加工方法について考えてみる。

旋盤加工において，加工面を滑らかに仕上げる必要があることがある。そのような場合，回転数をやや高めにし，送りをできるだけ遅くするのが旋盤加工の原則である。回転数に対する送りが速いと，ねじ切り加工のように，バイト先端の傷が材料に残ってしまうからである。

図1　送り速度と表面仕上げ

部品の中心に軸を通したり，軸受を取り付けたりする際，できる限り部品の中心にまっすぐな穴をあけたい。そのような場合，材料のかみ直し（チャックから材料を一度はずして，再度取り付けること）をしないで，精度が必要な面を一度に仕上げなければならない。かみ直しをすると芯がずれてしまうからである（図2）。チャック部の長さが短く，部品の外径が大きいほど芯のずれが大きくなりやすい。高い精度で芯を出す場合には，かみ直しをしない加工手順とするか，ジグを使うなどの工夫が必要がある。

図2　かみ直しと芯のずれ

　円柱部品の先端を細長く削りたいことがある。そのような場合，材料の端部にセンタードリルで穴をあけ，芯押し台で材料を押しつけるとよい（図3）。しかし，先端の直径が小さい場合，バイトと芯押し台とが干渉し，芯押し台を使うことができなくなる。そして，端部を押さえずに加工すると，材料の剛性不足によって先端が逃げてしまい，先端部が削れない。そして，先端部が太いテーパ形状となってしまう（図4）。このテーパをなくすためには，できるだけ切り込みを小さくして，同じ目盛で何度も削るとよい。また，入念な軸方向の寸法測定も重要である。

図3　芯押し台の使用

図4　細長い形状の加工

正確な直径に仕上げる 　1/100〜5/100 mm程度の精度で部品の寸法を仕上げる場合，旋盤の目盛はほとんど参考にならない。目盛を見ながら+0.1 mm程度の範囲に入ったら，同じ目盛で何度か削り，表面の傷をなくす。そして，かすかな音を聞いたり，ごくわずかな切り屑を見ながら削っていくとよい。焦りは禁物である。